Conseguir objetivos eligiendo el sistema MES adecuado

Conseguir objetivos eligiendo el sistema MES adecuado

Polidoro es el principal proveedor de aparatos de calefacción para la mayoría de los fabricantes Europeos. Esta compañía italiana ha tenido, los últimos 4 años, un aumento de las ventas del 60%.  Te contamos uno de sus secretos para conseguirlo.

Hace más de 20 años cuentan, por primera vez, con NET@PRO para controlar el avance de los pedidos y la retirada de los componentes implementándolo únicamente en un departamento. Evaluada la eficacia y los beneficios que la solución le brinda, un par de años después la hace extensible a toda la compañía centrándose en la medición de la productividad y la gestión del mantenimiento.

Desde 2006, Polidoro había emprendido el análisis de los indicadores de producción de un modo que les permitía tener una visión general de los departamentos sobre el rendimiento de las personas dirigidas y sobre la eficacia global de la empresa, incluidos los indirectos, pero no permitían a los operadores tener bajo control la evolución de la producción en tiempo real, además, el registro de los datos resultaba especialmente oneroso y los datos eran de carácter demasiado general. También resultaba difícil conocer el tiempo en que la máquina estaba parada y la rentabilidad de la máquina en funcionamiento y, comprender si la atención a la calidad podía haber afectado negativamente a la productividad en general. Por lo tanto, era necesario poder medir la productividad de cada máquina directamente en la estación de trabajo del operador y poder ajustar el tiempo de trabajo al takt time (tiempo máximo permitido para producir un producto de manera que satisfaga la demanda)

En una primera fase la implementación de NET@PRO permitió la visualización de los datos OEE (Overall Equipment Effectiveness) máquina y productividad instantánea y semanal directamente en la pantalla, así como el registro automático de datos.

En una segunda fase se logró dar solución a: §  visualización de la productividad diaria instantánea; §  visualización de la OEE instantánea del turno; §  cálculo del retraso para registrar varias paradas; §  visualización de las diferentes paradas, incluida la configuración; §  sencillez de lectura. 

En resumen, mayor productividad de las instalaciones, datos precisos y sistemáticos, reducción progresiva de las paradas de las máquinas debidas a los fallos, mejora de la gestión de las horas de producción y un ahorro efectivo de aproximadamente 35 horas semanales para el registro de los datos. 

Fue en 2014 cuando se enfrentaron al aumento de la producción y la necesidad de abastecer a los clientes en tiempos cada vez más cortos y con calidad. Esto llevó a la empresa a revisar el concepto de planificación y control de las actividades de mantenimiento de las instalaciones de producción. La falta de retroalimentación sobre las tareas de mantenimiento en los departamentos era difícil de registrar. Por lo tanto, se dieron cuenta de la necesidad de realizar intervenciones de mantenimiento programadas y preventivas. Gracias a TPM (Módulo de gestión de mantenimiento) es posible ver todas las solicitudes, insertar notas y abrir intervenciones de emergencia por parte de los encargados, desde cada PC presente en producción. El sistema puede proponer automáticamente una serie de acciones a realizar para cada parte con la posibilidad de señalar el resultado obtenido, las peticiones de intervención pueden ser automáticas y la actividad de mantenimiento se puede notificar por correo electrónico. Por último, con el módulo TPM, es posible gestionar todos los resúmenes de los mantenimientos realizados (descripción, nombre de quien efectúa la intervención, tiempo de ejecución, notas, etc), además de los planes de mantenimiento preventivo, mantenimiento automático, subdivisión de las instalaciones en subpartes y tener el resumen de los mantenimientos hechas con descripción de la solicitud, nombre de quien hizo el trabajo, tiempo de ejecución y notas.

Resultado de la implementación de TPM: Ahorro anual de 381 horas de registro de datos, detección veraz de las horas de mantenimiento por máquina, fácil análisis de los datos recogidos, acciones de mejora dirigidas al problema real